En el artículo anterior hemos descrito los dos tipos básicos de cabinas de chorreado. Y nos hemos fijado básicamente en los sistemas de proyección. Sin embargo, una cabina es bastante más que esto.
Siempre que hablamos de proyección de abrasivos nos viene in mente como consecuencia lógica la palabra polvo.
Efectivamente cuando realizamos una proyección de abrasivos sobre una superficie va a ocurrir de manera indefectible lo siguiente:
– Vamos a arrancar material de la superficie ( bien material estructural, bien residuo)
– Vamos a tener un fraccionamiento del abrasivo proyectado (en función de su friabilidad)
Y como consecuencia vamos a generar polvo…Pero hay un tercer elemento en esta mezcla, efectivamente! El abrasivo que aún esta en buenas condiciones para reutilizarse. No perdamos de vista que estas máquinas trabajan en un circuito cerrado de proyección/ recuperación/ proyección. En estas condiciones y en función de la aplicación que vayamos a abordar, deberemos considerar si necesitamos de cajas de expansión previas al filtro, o ciclones o torres de selección en aplicaciones de alto nivel como el shot peening y la rugosidad controlada, que son requeridas en campos como aeronáutico, eólico, o mecánico de precisión.
Las cabinas deben incorporar siempre un sistema de aspiración/ filración. El polvo residual incluso si no hay una emisión del mismo al exterior de la cabina es un problema. Si consideramos los diferentes elementos de consumo y los cuantificamos horariamente, nos daremos cuenta que todos ellos sumados son bajos en relación al coste / hora del operario. Pues bien , el polvo y la falta de visión que conlleva hace perder un tiempo costoso al operario. Una buena cabina de chorreado se distingue fácilmente por que en el interior se debe poder ver perfectamente mientras el operario chorrea. El costo horario y la productividad depende de ello.
Y finalmente es de gran importancia la estructura de la propia cabina, no hay nada mas molesto para el operario que una cabina que pierde polvo. Y esta molestia se convierte en desapego al equipo, lo cual deriva en mal mantenimiento y como consecuencia baja productividad, entrando en un circulo vicioso.
Las mejores carpinterías son aquellas que se hayan conformado en el mayor porcentaje posible por plegado, ya que cuantas menos uniones, soldaduras, etc… Mas estanqueidad.
Los diseños con cabinas tipo capota, que se levanta frontalmente media cabina son las que más polvo pierden. Afortunadamente es un diseño obsoleto y que ya casi nadie emplea. Las compuertas de acceso deben llevar juntas y cierres con tensores progresivos para compensar en el tiempo al apelmazamiento de la junta.
Estas cuestiones junto con buenos materiales en boquillas, vidrios laminados y una buena iluminación, hacen la diferencia entre una máquina mediocre generadora de insatisfacción, polvo y baja producción y una buena máquina que todos están dispuestos a emplear.
