Lavado y limpieza de grasa en piezas metálicas

Puede ser una operación de acabado superficial final, para presentar la pieza en las mejores condiciones posibles, o bien un acabado intermedio, previo a un tratamiento de acabado final como aplicación de pintura, galvanizado, etc.

Tipos principales de desengrase

1. Desengrase mecánico

• • Manual: paños, esponjas, brochas o cepillos impregnados en producto.
  • Centrífuga: elimina el aceite por centrifugación.
  • Por abrasión: usando el impacto de abrasivos sobre la superficie del metal mediante chorreadoras, sandblasteadoras, vibradoras.

2. Aspersión: aplicar el producto desengrasante a presión sobre la superficie de las piezas que queremos limpiar.

3. En fase vapor: se basa en la creación de un flujo de vapor que se condesa sobre la superficie de las piezas a desengrasar arrastrando la capa aceitosa.

4. Inmersión: hace referencia a la colocación de las piezas en un tanque con el producto desengrasante; existen distintos tipos:

• • Tambores rotatorios
  • Agitación mediante ultrasonidos
  • Inmersión electrolítica
  • Inmersión en frío o con temperatura

Principales lavadoras para la limpieza de grasas

Hoy en día existen un gran número de tecnologías con las que llevar a cabo un proceso de limpieza y desengrase de superficies metálicas. Entre ellas destacan:

• Túneles de lavado de piezas
• Lavadoras con disolventes
• Lavadoras con coclea
• Equipos de lavados por ultrasonidos
• Lavadoras hidrocinéticas
• Lavadoras de mesa rotativa

En caso de ser necesario, se pueden diseñar lavadoras que combinen diferentes estaciones y etapas, así como incorporar otros procesos

Tipos principales de desengrasantes

• Disoluciones acuosas alcalinas: consisten en una mezcla de diferentes sales de sodio o de potasio con detergentes (surfactantes) y aditivos como éteres de glicol, y quelantes. Tienen la capacidad de eliminar tanto contaminantes orgánicos como inorgánicos adheridos a las superficies metálicas. Entre el 80-90% de las aplicaciones de limpieza de superficies metálicas se puede llevar a cabo con este tipo de disoluciones.
• Disoluciones ácidas: consisten en ácidos minerales, orgánicos o sales ácidas en combinación con surfactantes e inhibidores de corrosión. Este tipo de disoluciones se pueden aplicar en procesos de desengrase por inmersión incluyendo la inmersión electrolítica, por aspersión o manual, con o sin aporte de calor.
• Disolventes orgánicos no clorados: grupo de desengrasantes que incluye los hidrocarburos naturales o sintéticos, surfactantes, inhibidores de corrosión y otros aditivos. Se conocen también como desengrasantes en emulsión, ya que durante el proceso de desengrase se requiere la aplicación de agua para el lavado, aclarado o ambos. Se utilizan en los mismos procesos de desengrase que las disoluciones acuosas alcalinas, es decir, en procesos de inmersión y aspersión.
• Disolventes clorados: han sido ampliamente utilizados dada su capacidad de eliminar una gran variedad de grasas, aceites, ceras, etc., y por no ser corrosivos para el metal, ni inflamables, ni explosivos. Además, su uso tiene especial interés en los procesos de desengrase por vapor debido a que el punto de ebullición es suficientemente bajo en comparación con los aceites y grasas con el fin de que el vapor sea un hidrocarburo clorado puro, pero suficientemente alto para que el vapor se condense con facilidad en la zona fría, y con una densidad superior a la del aire para reemplazar el aire en la zona de vapor.

Selección del tipo de proceso y del producto desengrasante

La selección del proceso de desengrase y de los productos químicos a utilizar viene determinada por, entre otros factores relevantes:

• Las características del aceite, grasa o suciedad a limpiar
• El tipo de metal y la morfología de las piezas
• El grado de limpieza requerido
• El impacto sobre el medio ambiente
• El coste económico
• La cantidad de piezas
• Las exigencias del tratamiento posterior a aplicar en las piezas (pintura, galvanizado, etc.)